ಸಿಲಿಕೋನ್ ಬಟ್ ಪ್ಯಾಡ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿಯಂತ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ವಿಧಾನಗಳು: ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದವರೆಗೆ ಸಮಗ್ರ ಭರವಸೆ

ಸೌಂದರ್ಯ ಮತ್ತು ದೇಹದ ಆರೈಕೆ ಉದ್ಯಮದ ತ್ವರಿತ ಬೆಳವಣಿಗೆಯ ಮಧ್ಯೆ,ಸಿಲಿಕೋನ್ ಬಟ್ ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳು, ಅವುಗಳ ಉತ್ಕೃಷ್ಟ ಫಿಟ್, ವಾಸ್ತವಿಕ ಭಾವನೆ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಆಕಾರದೊಂದಿಗೆ, ತಮ್ಮ ಆದರ್ಶ ಆಕೃತಿಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಬಯಸುವ ಅನೇಕ ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಜನಪ್ರಿಯ ಆಯ್ಕೆಯಾಗಿದೆ.

1. ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿಯಂತ್ರಣ: ಮೂಲದಲ್ಲೇ ಅಡಗಿರುವ ಅಪಾಯಗಳನ್ನು ನಿವಾರಿಸುವುದು

ಸಿಲಿಕೋನ್ ಬಟ್ ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳಿಗೆ ಪ್ರಮುಖ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತು ವೈದ್ಯಕೀಯ ದರ್ಜೆಯ ದ್ರವ ಸಿಲಿಕೋನ್ ಆಗಿದೆ. ಇದರ ಶುದ್ಧತೆ, ಸುರಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಭೌತಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಉತ್ಪನ್ನದ ಭಾವನೆ, ಬಾಳಿಕೆ ಮತ್ತು ಸುರಕ್ಷತೆಯನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತವೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ನಿಯಂತ್ರಣವು ಗುಣಮಟ್ಟದ ನಿಯಂತ್ರಣಕ್ಕಾಗಿ ಮೊದಲ ಮತ್ತು ಅತ್ಯಂತ ನಿರ್ಣಾಯಕ ರಕ್ಷಣಾ ಮಾರ್ಗವಾಗಿದೆ.

1. ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪೂರೈಕೆದಾರರ ಸ್ಕ್ರೀನಿಂಗ್ ಮತ್ತು ವಿಮರ್ಶೆ
ಉತ್ತಮ ಪೂರೈಕೆದಾರರಿಂದ ಉತ್ತಮವಾದದ್ದನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವ ತತ್ವವನ್ನು ನಾವು ಪಾಲಿಸುತ್ತೇವೆ. ಎಲ್ಲಾ ಸಿಲಿಕೋನ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪೂರೈಕೆದಾರರು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಬೇಕು:

FDA (US ಆಹಾರ ಮತ್ತು ಔಷಧ ಆಡಳಿತ), CE (ಯುರೋಪಿಯನ್ ಅನುಸರಣಾ ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣ), ಅಥವಾ SGS (SGS ಇಂಟರ್ನ್ಯಾಷನಲ್) ನಂತಹ ಅಂತರರಾಷ್ಟ್ರೀಯವಾಗಿ ಗುರುತಿಸಲ್ಪಟ್ಟ ಸಂಸ್ಥೆಗಳಿಂದ ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣವನ್ನು ಹೊಂದಿರಿ, ಅವುಗಳ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳು ವೈದ್ಯಕೀಯ ದರ್ಜೆಯ ಸುರಕ್ಷತಾ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತವೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ;

ಭಾರ ಲೋಹಗಳ ಅಂಶ (ಸೀಸ, ಪಾದರಸ ಮತ್ತು ಕ್ಯಾಡ್ಮಿಯಂನಂತಹವು), ಬಾಷ್ಪಶೀಲ ಸಾವಯವ ಸಂಯುಕ್ತ (VOC) ಅಂಶ ಮತ್ತು ಜೈವಿಕ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ಪರೀಕ್ಷೆಯಂತಹ ಪ್ರಮುಖ ಸೂಚಕಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಂತೆ ಸಂಪೂರ್ಣ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪರೀಕ್ಷಾ ವರದಿಗಳನ್ನು ಒದಗಿಸಿ. ಎಲ್ಲಾ ಸೂಚಕಗಳು ಅಂತರರಾಷ್ಟ್ರೀಯ ಸುರಕ್ಷತಾ ಮಿತಿಗಳಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರಬೇಕು;

ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಏರಿಳಿತಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಮೂಲಕ, ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಬ್ಯಾಚ್-ಟು-ಬ್ಯಾಚ್ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸ್ಥಿರ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಮತ್ತು ಪೂರೈಕೆ ಸರಪಳಿ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರಿ.

ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ನಮ್ಮ ಪೂರೈಕೆದಾರರು ನಮ್ಮ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಸ್ಥಿರವಾಗಿ ಪೂರೈಸುತ್ತಿದ್ದಾರೆಯೇ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನಾವು ಅವರ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರಿಸರ, ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿಯಂತ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ಮತ್ತು ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಸಂಗ್ರಹಣಾ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ತ್ರೈಮಾಸಿಕವಾಗಿ ಸ್ಥಳದಲ್ಲೇ ತಪಾಸಣೆ ನಡೆಸುತ್ತೇವೆ.

2. ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಒಳಬರುವ ತಪಾಸಣೆ: ಪ್ರತಿ ಬ್ಯಾಚ್‌ಗೆ “ಶೂನ್ಯ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ”

ದೀರ್ಘಾವಧಿಯ ಪೂರೈಕೆದಾರರಿದ್ದರೂ ಸಹ, ಸಿಲಿಕೋನ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಬ್ಯಾಚ್ ಕಠಿಣ ಒಳಬರುವ ತಪಾಸಣೆಗೆ ಒಳಗಾಗಬೇಕು. ತಪಾಸಣೆ ವಸ್ತುಗಳು ಸೇರಿವೆ:

ಗೋಚರತೆಯ ಪರಿಶೀಲನೆ: ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ನೋಟವು ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಬಣ್ಣ ಅಸಮಾನತೆ, ಕಲ್ಮಶಗಳು, ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗಾಗಿ ಸಿಲಿಕೋನ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಗಮನಿಸಿ.

ಭೌತಿಕ ಆಸ್ತಿ ಪರೀಕ್ಷೆ: ಸಾಕಷ್ಟು ಬಾಳಿಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಬಳಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಒಡೆಯುವಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆಯಲು ಸಿಲಿಕೋನ್ ಗಡಸುತನ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 20-30 ಶೋರ್ 00 ನಲ್ಲಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮೃದು ಮತ್ತು ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ಭಾವನೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ), ಕರ್ಷಕ ಶಕ್ತಿ (≥3.0 MPa) ಮತ್ತು ಕಣ್ಣೀರಿನ ಶಕ್ತಿ (≥10 kN/m) ಪರೀಕ್ಷಿಸಲು ವಿಶೇಷ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ.

ರಾಸಾಯನಿಕ ಸುರಕ್ಷತಾ ಪರೀಕ್ಷೆ: VOC ಅಂಶವು ≤100 mg/kg ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳಲ್ಲಿನ ಬಾಷ್ಪಶೀಲ ಸಾವಯವ ಸಂಯುಕ್ತ ಅಂಶವನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಲು ಗ್ಯಾಸ್ ಕ್ರೊಮ್ಯಾಟೋಗ್ರಫಿ-ಮಾಸ್ ಸ್ಪೆಕ್ಟ್ರೋಮೆಟ್ರಿ (GC-MS) ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. EU REACH ನಿಯಮಗಳು ಮತ್ತು US CPSIA ಮಾನದಂಡಗಳ ಅನುಸರಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸೀಸ, ಪಾದರಸ ಮತ್ತು ಕ್ಯಾಡ್ಮಿಯಂನಂತಹ ಭಾರ ಲೋಹಗಳನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಲು ಹೆವಿ ಮೆಟಲ್ ಡಿಟೆಕ್ಟರ್‌ಗಳನ್ನು ಸಹ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಶಾಖ ಮತ್ತು ಶೀತ ನಿರೋಧಕ ಪರೀಕ್ಷೆ: ಸಿಲಿಕೋನ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಒಂದು ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಇರಿಸಿ - ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು 30°C ನಿಂದ 80°C ವರೆಗಿನ ತೀವ್ರ ತಾಪಮಾನದ ವಾತಾವರಣದಲ್ಲಿ 48 ಗಂಟೆಗಳ ಕಾಲ ಇರಿಸಿ ಮತ್ತು ವಿವಿಧ ಹವಾಮಾನಗಳಲ್ಲಿ ಸರಿಯಾದ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಬಿರುಕುಗಳು, ವಿರೂಪತೆ, ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವುದು ಮತ್ತು ಇತರ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಗಮನಿಸಿ.

ಎಲ್ಲಾ ಪರೀಕ್ಷಾ ವಸ್ತುಗಳಲ್ಲಿ ಉತ್ತೀರ್ಣರಾದ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳು ಮಾತ್ರ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸಬಹುದು. ಯಾವುದೇ ಸೂಚಕ ವಿಫಲವಾದರೆ, ಸಂಪೂರ್ಣ ಬ್ಯಾಚ್ ಅನ್ನು ಹಿಂತಿರುಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಮಸ್ಯೆ ಬಗೆಹರಿಯುವವರೆಗೆ ಪೂರೈಕೆದಾರರೊಂದಿಗಿನ ಸಹಕಾರವನ್ನು ಸ್ಥಗಿತಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

II. ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿಯಂತ್ರಣ: ಪ್ರತಿ ಹಂತದ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ನಿರ್ವಹಣೆ

ಸಿಲಿಕೋನ್ ಹಿಪ್ ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಪ್ರಾಥಮಿಕವಾಗಿ ಅಚ್ಚು ತಯಾರಿಕೆ, ಸಿಲಿಕೋನ್ ಇನ್ಫ್ಯೂಷನ್, ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್, ಟ್ರಿಮ್ಮಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಜೋಡಣೆ (ಕವರ್ ಸೇರಿದಂತೆ) ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ಅನುಚಿತ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಹಂತಕ್ಕೂ ನಿಖರವಾದ ನಿಯಂತ್ರಣದ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.

1. ಅಚ್ಚು ತಯಾರಿ: ಉತ್ಪನ್ನದ "ಅಚ್ಚು ಮಾದರಿ"ಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವ ಕೀಲಿಕೈ.
ಅಚ್ಚು ನಿಖರತೆಯು ಸಿಲಿಕೋನ್ ಹಿಪ್ ಪ್ಯಾಡ್‌ನ ಆಕಾರ, ಫಿಟ್ ಮತ್ತು ಸಮ್ಮಿತಿಯನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಅಚ್ಚು ತಯಾರಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಗುಣಮಟ್ಟದ ನಿಯಂತ್ರಣವು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ:

ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸ ವಿಮರ್ಶೆ: ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸ ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ, ಎಂಜಿನಿಯರ್‌ಗಳು ಅಚ್ಚಿನ ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆ (ಉದಾ, ಹಿಪ್ ಪ್ಯಾಡ್‌ನ ದಪ್ಪ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ ≤0.5mm ಆಗಿರಬೇಕು), ವಕ್ರತೆಯ ಮೃದುತ್ವ ಮತ್ತು ಸಮ್ಮಿತಿಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು 3D ಮಾಡೆಲಿಂಗ್ ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಾರೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಉತ್ಪನ್ನ ವಿನ್ಯಾಸ ರೇಖಾಚಿತ್ರದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತಾರೆ.

ಅಚ್ಚು ವಸ್ತುಗಳ ಆಯ್ಕೆ: ಅಚ್ಚು ನಿರ್ಮಾಣಕ್ಕೆ ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹವನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆ ಮತ್ತು ಉಡುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧವು ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಏಕರೂಪದ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ, ಅಚ್ಚಿನ ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಉಡುಗೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಉತ್ಪನ್ನದ ವಿರೂಪವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಅಚ್ಚು ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆ: ಸಿಲಿಕೋನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ನಂತರ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನ ಮತ್ತು ಧಾನ್ಯ ರಚನೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಅಚ್ಚಿನ ಒಳ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು Ra ≤0.8μm ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನಕ್ಕೆ ಹೊಳಪು ಮಾಡಬೇಕು. ಉತ್ಪನ್ನದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ಶೇಷವಿಲ್ಲದೆ, ಅಚ್ಚಿನ ನಂತರ ಸಿಲಿಕೋನ್ ಸರಾಗವಾಗಿ ಕೆಡವುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಆಹಾರ-ದರ್ಜೆಯ ಬಿಡುಗಡೆ ಏಜೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಅಚ್ಚು ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಸಿಂಪಡಿಸಬೇಕು.

ಅಚ್ಚು ಪೈಲಟ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪರೀಕ್ಷೆ: ಹೊಸ ಅಚ್ಚು ತಯಾರಿಸಿದ ನಂತರ, ಪೈಲಟ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ರನ್ (10-20 ದಿನಗಳು) ಅಗತ್ಯವಿದೆ. (ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಗಾತ್ರ, ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಸಮ್ಮಿತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ, ಅಚ್ಚನ್ನು ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಯಾವುದೇ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಕಂಡುಬಂದರೆ, ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಉತ್ಪನ್ನವು ತಪಾಸಣೆಯಲ್ಲಿ ಉತ್ತೀರ್ಣವಾಗುವವರೆಗೆ ಅಚ್ಚನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಸರಿಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.)

2. ಸಿಲಿಕೋನ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್: ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಮತ್ತು ಕೊರತೆಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ನಿಖರವಾದ ನಿಯಂತ್ರಣ

ಸಿಲಿಕೋನ್ ಇನ್ಫ್ಯೂಷನ್ ಎಂದರೆ ದ್ರವ ಸಿಲಿಕೋನ್ ಅನ್ನು ಅಚ್ಚಿನೊಳಗೆ ಚುಚ್ಚುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಗುಳ್ಳೆಗಳು, ಕೊರತೆಗಳು ಮತ್ತು ಅಸಮ ದಪ್ಪದಂತಹ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗೆ ಗುರಿಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಆದ್ದರಿಂದ ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ನಿಯಂತ್ರಣದ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ:

ಸಿಲಿಕೋನ್ ಅನುಪಾತ ನಿಯಂತ್ರಣ: ದ್ರವ ಸಿಲಿಕೋನ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಘಟಕ A (ಬೇಸ್ ರಬ್ಬರ್) ಮತ್ತು ಘಟಕ B (ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್) ನೊಂದಿಗೆ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅನುಪಾತದಲ್ಲಿ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 10:1) ಬೆರೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ≤1% ಅನುಪಾತ ನಿಖರತೆಯ ದೋಷವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನಾವು ಸಂಪೂರ್ಣ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಮಿಶ್ರಣ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತೇವೆ, ಸಿಲಿಕೋನ್ ಅಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ಆಗಲು ಅಥವಾ ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ನಂತರ ಅತೃಪ್ತಿಕರ ಗಡಸುತನಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುವ ಅನುಚಿತ ಮಿಶ್ರಣವನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ.

ನಿರ್ವಾತ ಡೀಗ್ಯಾಸಿಂಗ್: ಮಿಶ್ರ ಸಿಲಿಕೋನ್ ಅನ್ನು ನಿರ್ವಾತ ಡೀಗ್ಯಾಸಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು -0.095 MPa ನಿರ್ವಾತದಲ್ಲಿ 15-20 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ಡೀಗ್ಯಾಸ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಿಲಿಕೋನ್‌ನಿಂದ ಗಾಳಿಯ ಗುಳ್ಳೆಗಳನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು 10 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ಇರುತ್ತದೆ, ಅಚ್ಚೊತ್ತಿದ ನಂತರ ಆಂತರಿಕ ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಅಥವಾ ಮೇಲ್ಮೈ ಕುಸಿತವನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ.

ಪರಿಮಾಣಾತ್ಮಕ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ನಿಯಂತ್ರಣ: ಸಿಲಿಕೋನ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್‌ಗಾಗಿ ಸಂಪೂರ್ಣ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚಿನ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಆಧರಿಸಿ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪರಿಮಾಣವನ್ನು ನಿಖರವಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ (≤ 2g ದೋಷದೊಂದಿಗೆ). ಇದು ಅತಿಯಾದ ಉಕ್ಕಿ ಹರಿಯುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುವ ಅತಿಯಾದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅಥವಾ ಉತ್ಪನ್ನದ ಕೊರತೆ ಅಥವಾ ಸಾಕಷ್ಟು ದಪ್ಪವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವ ಸಾಕಷ್ಟು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಅನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ.

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪರಿಸರ ನಿಯಂತ್ರಣ: ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಕಾರ್ಯಾಗಾರವು ಸ್ಥಿರವಾದ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಆರ್ದ್ರತೆಯನ್ನು (22±2°C, 50±5%) ಕಾಯ್ದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು ಮತ್ತು ಗಾಳಿಯಲ್ಲಿ ಬರುವ ಧೂಳು ಮತ್ತು ಕಲ್ಮಶಗಳು ಸಿಲಿಕೋನ್‌ಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸುವುದನ್ನು ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಧೂಳು-ಮುಕ್ತ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು (ವರ್ಗ 10,000 ಸ್ವಚ್ಛತಾ ಮಟ್ಟ) ಪಾಲಿಸಬೇಕು.

3. ವಲ್ಕನೀಕರಣ: ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಸಮಯದ "ನಿಖರ ಸಮತೋಲನ"
ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್ ಎಂದರೆ ಸಿಲಿಕೋನ್ ತುಂಬಿದ ಅಚ್ಚನ್ನು ವಲ್ಕನೈಸರ್‌ನಲ್ಲಿ ಇರಿಸಿ ಸಿಲಿಕೋನ್ ಅನ್ನು ಬಿಸಿ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಗುಣಪಡಿಸುವುದು. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಸಮಯವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ಪರಿಣಾಮದ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ:

ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್: ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್ ತಾಪಮಾನ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 120-130°C) ಮತ್ತು ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ಸಮಯವನ್ನು (20-25 ನಿಮಿಷಗಳು) ಸಿಲಿಕೋನ್ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಆಧರಿಸಿ ಹೊಂದಿಸಲಾಗಿದೆ. ವಲ್ಕನೈಸರ್‌ನ ತಾಪಮಾನ ನಿಯಂತ್ರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ≤±2°C ತಾಪಮಾನ ಏರಿಳಿತವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನೈಜ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಪರಿಶೀಲನೆ: ಅಚ್ಚು ಸ್ಥಳಾಂತರ ಮತ್ತು ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವ ಸೋರಿಕೆಯಂತಹ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ವಲ್ಕನೈಸರ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಅಚ್ಚನ್ನು ಪ್ರತಿ 10 ನಿಮಿಷಗಳಿಗೊಮ್ಮೆ ಪರಿಶೀಲಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ವಲ್ಕನೈಸೇಶನ್ ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ನಂತರ, ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಗಡಸುತನದ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆಯೇ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಒಂದು ಅಥವಾ ಎರಡು ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಗಡಸುತನ ಪರೀಕ್ಷೆಗಾಗಿ ಯಾದೃಚ್ಛಿಕವಾಗಿ ಮಾದರಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕೂಲಿಂಗ್ ನಿಯಂತ್ರಣ: ವಲ್ಕನೀಕರಣದ ನಂತರ, ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಅಚ್ಚಿನಿಂದ ತೆಗೆದು ಕೋಣೆಯ ಉಷ್ಣಾಂಶಕ್ಕೆ ನೈಸರ್ಗಿಕವಾಗಿ ತಣ್ಣಗಾಗಲು ಕೂಲಿಂಗ್ ರ್ಯಾಕ್‌ನಲ್ಲಿ ಇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ (ಸುಮಾರು 30 ನಿಮಿಷಗಳು). ಇದು ಅತಿಯಾದ ಕೂಲಿಂಗ್‌ನಿಂದ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ, ಇದು ಅದರ ನಮ್ಯತೆ ಮತ್ತು ಬಾಳಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಬಹುದು.

4. ಟ್ರಿಮ್ಮಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಜೋಡಣೆ: ವಿವರಗಳು ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತವೆ

ತಂಪಾಗಿಸಿದ ನಂತರ, ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಟ್ರಿಮ್ ಮಾಡುವುದು (ಅಂಚುಗಳಿಂದ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಅಂಟು ತೆಗೆಯುವುದು) ಮತ್ತು ಜೋಡಣೆ (ಉತ್ಪನ್ನವು ಹತ್ತಿ ಅಥವಾ ಲೇಸ್ ಹೊರ ಜಾಕೆಟ್ ಅನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದ್ದರೆ) ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿಯಂತ್ರಣವು "ವಿವರಗಳ" ಮೇಲೆ ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸುತ್ತದೆ:

ಟ್ರಿಮ್ಮಿಂಗ್ ಮಾನದಂಡಗಳು: ಕೈಯಿಂದ ಟ್ರಿಮ್ಮಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಮೀಸಲಾದ ಟ್ರಿಮ್ಮಿಂಗ್ ಚಾಕುವನ್ನು ಬಳಸಿ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಟ್ರಿಮ್ ಮಾಡಿದ ಅಂಚುಗಳು ನಯವಾಗಿರಬೇಕು, ಬರ್-ಮುಕ್ತವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಅಂಟು ಮುಕ್ತವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಅಂಚುಗಳ ವಕ್ರತೆಯು ಉತ್ಪನ್ನದ ವಿನ್ಯಾಸಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿರಬೇಕು. ಟ್ರಿಮ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ಮೇಲ್ಮೈ ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಧೂಳು-ಮುಕ್ತ ಬಟ್ಟೆಯಿಂದ ಒರೆಸಿ.

ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ನಿಯಂತ್ರಣ: ಉತ್ಪನ್ನವು ಹೊರಗಿನ ಜಾಕೆಟ್ ಅನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದ್ದರೆ, ಹೊರಗಿನ ಜಾಕೆಟ್‌ನ ವಸ್ತುವು ಸುರಕ್ಷತಾ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ (ಉದಾ. ಹತ್ತಿ ಹೊರಗಿನ ಜಾಕೆಟ್‌ಗಳು ಬಣ್ಣದ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ಫಾರ್ಮಾಲ್ಡಿಹೈಡ್ ಅಂಶ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳಲ್ಲಿ ಉತ್ತೀರ್ಣರಾಗಿರಬೇಕು), ಮತ್ತು ಹೊರಗಿನ ಜಾಕೆಟ್ ಮತ್ತು ಸಿಲಿಕೋನ್ ಹಿಪ್ ಪ್ಯಾಡ್ ಸಡಿಲತೆ ಅಥವಾ ಸ್ಥಳಾಂತರವಿಲ್ಲದೆ ಸರಿಯಾಗಿ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಜೋಡಣೆಯ ನಂತರ, ಹೊರಗಿನ ಜಾಕೆಟ್‌ನ ಸ್ತರಗಳನ್ನು ಬಲ, ಒಡೆಯುವಿಕೆ ಅಥವಾ ಸ್ಕಿಪ್ಪಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ.

ಅರೆ-ಮುಗಿದ ಉತ್ಪನ್ನ ಪರಿಶೀಲನೆ: ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಪ್ರತಿ 50 ಘಟಕಗಳಿಗೆ, 3 ಘಟಕಗಳನ್ನು ಯಾದೃಚ್ಛಿಕವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲನೆಗಾಗಿ ಮಾದರಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅರೆ-ಮುಗಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಸಮಗ್ರ ತಪಾಸಣೆಗೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತವೆ (ಆಯಾಮಗಳು, ಗಡಸುತನ, ನೋಟ ಮತ್ತು ಫಿಟ್ ಸೇರಿದಂತೆ). ಯಾವುದೇ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಕಂಡುಬಂದರೆ, ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ನಿಲ್ಲಿಸಬೇಕು. ಮುಂದುವರಿಯುವ ಮೊದಲು ಕಾರಣವನ್ನು ಗುರುತಿಸಿ ಪರಿಹರಿಸಬೇಕು.

III. ಪೂರ್ಣಗೊಂಡ ಉತ್ಪನ್ನ ಗುಣಮಟ್ಟ ಪರಿಶೀಲನೆ: "ಶೂನ್ಯ ದೋಷಗಳು" ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಮಗ್ರ ಪರಿಶೀಲನೆ.

ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಿದ ನಂತರ, ಎಲ್ಲಾ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಬಹು ಸುತ್ತಿನ ಕಠಿಣ ಪರೀಕ್ಷೆಗೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತವೆ. ಎಲ್ಲಾ ಪರೀಕ್ಷೆಗಳಲ್ಲಿ ಉತ್ತೀರ್ಣರಾದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಮಾರಾಟಕ್ಕೆ ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು "ವಾಡಿಕೆಯ ಪರೀಕ್ಷೆ" ಮತ್ತು "ಮಾದರಿ ಪರೀಕ್ಷೆ" ಎಂದು ಎರಡು ವರ್ಗಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ.

1. ನಿಯಮಿತ ತಪಾಸಣೆ: ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಉತ್ಪನ್ನವು "ಪಾಸ್" ಆಗುತ್ತದೆ

ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನವು ಅದರ ನೋಟ ಮತ್ತು ಮೂಲಭೂತ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಈ ಕೆಳಗಿನ ನಿಯಮಿತ ತಪಾಸಣೆಗಳಿಗೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತದೆ:

ಗೋಚರತೆ ಪರಿಶೀಲನೆ: ಗೀರುಗಳು, ಕಲ್ಮಶಗಳು, ಗುಳ್ಳೆಗಳು, ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ; ಚಪ್ಪಟೆ ಅಂಚುಗಳು, ಸಮ್ಮಿತೀಯ ಆಕಾರಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಹೊರಗಿನ ಕವರ್ (ಯಾವುದಾದರೂ ಇದ್ದರೆ) ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಹಾನಿಗೊಳಗಾಗಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.

ಆಯಾಮ ಪರಿಶೀಲನೆ: ಆಯಾಮದ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಗಳು ವಿನ್ಯಾಸ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತವೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಉದ್ದ, ಅಗಲ ಮತ್ತು ದಪ್ಪದಂತಹ ಪ್ರಮುಖ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಅಳೆಯಲು ವರ್ನಿಯರ್ ಕ್ಯಾಲಿಪರ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಟೇಪ್ ಅಳತೆಗಳಂತಹ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ± 1 ಮಿಮೀ).

ತೂಕ ತಪಾಸಣೆ: ಉತ್ಪನ್ನದ ತೂಕವನ್ನು ಅಳೆಯಲು ಡಿಜಿಟಲ್ ಮಾಪಕವನ್ನು ಬಳಸಿ, ಧರಿಸುವವರ ಅಸಮತೋಲನಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುವ ಅಸಮ ತೂಕವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ≤±5g ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.

ಸ್ಪರ್ಶ ತಪಾಸಣೆ: ವೃತ್ತಿಪರ ಗುಣಮಟ್ಟದ ನಿರೀಕ್ಷಕರು ಉತ್ಪನ್ನದ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸ್ಪರ್ಶಿಸಿ ಏಕರೂಪದ ಮೃದುತ್ವ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕತ್ವವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತಾರೆ, ವಾಸ್ತವಿಕ ಮತ್ತು ಆರಾಮದಾಯಕ ಅನುಭವವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತಾರೆ.

ಸೀಲಿಂಗ್ ತಪಾಸಣೆ (ಜಲನಿರೋಧಕ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ): ಉತ್ಪನ್ನವು ಜಲನಿರೋಧಕ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆಯೇ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನೀರಿನ ಸೋರಿಕೆಯನ್ನು ಗಮನಿಸಲು ಅದನ್ನು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಮುಳುಗಿಸಿ.

2. ಮಾದರಿ ಪರೀಕ್ಷೆ: ಬ್ಯಾಚ್ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುವುದು

ದಿನನಿತ್ಯದ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಜೊತೆಗೆ, ನಾವು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಪ್ರತಿ ಬ್ಯಾಚ್‌ನ ಮಾದರಿ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ಸಹ ನಡೆಸುತ್ತೇವೆ (ಮಾದರಿ ಅನುಪಾತವು 5%, ಕನಿಷ್ಠ ಮಾದರಿ ಗಾತ್ರ 20 ಘಟಕಗಳು). ಪರೀಕ್ಷಾ ವಸ್ತುಗಳು ಇವುಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿವೆ:

ಬಾಳಿಕೆ ಪರೀಕ್ಷೆ: ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಪದೇ ಪದೇ 1,000 ಬಾರಿ ಹಿಗ್ಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹಿಂಡಲಾಗುತ್ತದೆ (ದೈನಂದಿನ ಉಡುಗೆಗಳ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಅನುಕರಿಸುತ್ತದೆ). ಪರೀಕ್ಷೆಯ ನಂತರ, ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಬಿರುಕುಗಳು, ವಿರೂಪ ಅಥವಾ ಗಡಸುತನದಲ್ಲಿನ ಬದಲಾವಣೆಗಳಿಗಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹೊರಗಿನ ಕವರ್‌ಗೆ ಬಣ್ಣ, ವಿರೂಪ ಅಥವಾ ಹಾನಿಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ತೊಳೆಯುವ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ (ಸಾಮಾನ್ಯ ತೊಳೆಯುವ ಚಕ್ರವನ್ನು ಬಳಸಿ) ಐದು ಬಾರಿ ತೊಳೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಸುರಕ್ಷತಾ ಪರೀಕ್ಷೆ: ಐದು ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಯಾದೃಚ್ಛಿಕವಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಂತರರಾಷ್ಟ್ರೀಯ ಸುರಕ್ಷತಾ ಮಾನದಂಡಗಳ ಅನುಸರಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಹೆವಿ ಮೆಟಲ್ ಅಂಶ, ಬಾಷ್ಪಶೀಲ ಸಾವಯವ ಸಂಯುಕ್ತ ಅಂಶ ಮತ್ತು ಚರ್ಮದ ಕಿರಿಕಿರಿ ಪರೀಕ್ಷೆ (ಉತ್ಪನ್ನ ಕಿರಿಕಿರಿಯಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮಾನವ ಚರ್ಮದ ಪ್ಯಾಚ್ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ಬಳಸುವುದು) ಸೇರಿದಂತೆ ಸಮಗ್ರ ಸುರಕ್ಷತಾ ಪರೀಕ್ಷೆಗಾಗಿ ಮೂರನೇ ವ್ಯಕ್ತಿಯ ಪ್ರತಿಷ್ಠಿತ ಪರೀಕ್ಷಾ ಸಂಸ್ಥೆಗೆ (SGS ಅಥವಾ ಇಂಟರ್‌ಟೆಕ್‌ನಂತಹ) ಕಳುಹಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಬಳಕೆದಾರರ ಅನುಭವ ಪರೀಕ್ಷೆ: ಉತ್ಪನ್ನದ ಫಿಟ್, ಸೌಕರ್ಯ ಮತ್ತು ಆಕಾರ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಲು ವಿವಿಧ ದೇಹದ ಆಕಾರಗಳ 10-15 ಸ್ವಯಂಸೇವಕರನ್ನು ಆಹ್ವಾನಿಸಿ. ಸ್ವಯಂಸೇವಕರ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸಂಗ್ರಹಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗುರುತಿಸಲಾದ ಯಾವುದೇ ಬಳಕೆದಾರ ಅನುಭವ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸುಧಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

3. ದೋಷಯುಕ್ತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ನಿರ್ವಹಣೆ: “ಶೂನ್ಯ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ” ತತ್ವ
ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಪತ್ತೆಯಾದ ದೋಷಯುಕ್ತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ, ನಾವು "ಶೂನ್ಯ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ" ತತ್ವವನ್ನು ಜಾರಿಗೊಳಿಸುತ್ತೇವೆ:

ದೋಷಯುಕ್ತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ≤1% ಆಗಿದ್ದರೆ, ದೋಷಯುಕ್ತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕವಾಗಿ ಸಂಗ್ರಹಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಗುರುತು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಾಶಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಉಳಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತವೆಯೇ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಬ್ಯಾಚ್ ಅನ್ನು ಎರಡನೇ, ಸಮಗ್ರ ಪರೀಕ್ಷೆಗೆ ಒಳಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ದೋಷಪೂರಿತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ 1% ಮೀರಿದರೆ, ಸಂಪೂರ್ಣ ಬ್ಯಾಚ್ ಅನ್ನು ಸಾಗಣೆಯಿಂದ ಅಮಾನತುಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಗುಣಮಟ್ಟ ವಿಭಾಗವು ವೈಫಲ್ಯದ ಕಾರಣವನ್ನು ತನಿಖೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ (ಉದಾ, ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು, ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು, ಪರೀಕ್ಷಾ ದೋಷಗಳು, ಇತ್ಯಾದಿ), ಸರಿಪಡಿಸುವ ಯೋಜನೆಯನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವವರೆಗೆ ಸಂಪೂರ್ಣ ಬ್ಯಾಚ್ ಅನ್ನು ಮರುಪರೀಕ್ಷೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಎಲ್ಲಾ ದೋಷಯುಕ್ತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ನಿರ್ವಹಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿಯಂತ್ರಣ ಲಾಗ್‌ನಲ್ಲಿ ದಾಖಲಿಸಬೇಕು, ಇದರಲ್ಲಿ ವೈಫಲ್ಯದ ಕಾರಣ, ಸರಿಪಡಿಸುವ ಕ್ರಮಗಳು ಮತ್ತು ಮರುಪರೀಕ್ಷೆಯ ಫಲಿತಾಂಶಗಳು ಸೇರಿವೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ನಂತರದ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುವಿಕೆ ಮತ್ತು ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಇದೇ ರೀತಿಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಮರುಕಳಿಸದಂತೆ ತಡೆಯಬಹುದು.

IV. ಗುಣಮಟ್ಟದ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುವಿಕೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆ: ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚಬಹುದಾದ, ಜವಾಬ್ದಾರಿಯುತ

ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಜವಾಬ್ದಾರಿಯುತ ವ್ಯಕ್ತಿಗಳಿಂದ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚಬಹುದೆಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ನಾವು ಸಮಗ್ರ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುವಿಕೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿದ್ದೇವೆ:

ಉತ್ಪನ್ನ ಕೋಡಿಂಗ್ ನಿರ್ವಹಣೆ: ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಉತ್ಪನ್ನವು ವಿಶಿಷ್ಟ ಕೋಡ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ (ಬ್ಯಾಚ್ ಸಂಖ್ಯೆ, ಉತ್ಪಾದನಾ ದಿನಾಂಕ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರ್ಯಾಗಾರ, ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿರೀಕ್ಷಕ ಸಂಖ್ಯೆ, ಇತ್ಯಾದಿ ಸೇರಿದಂತೆ). ಈ ಕೋಡ್ ಅನ್ನು ಉತ್ಪನ್ನ ಅಥವಾ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಲೇಸರ್ ಕೆತ್ತನೆ ಮಾಡಬಹುದು ಅಥವಾ ಲೇಬಲ್ ಮಾಡಬಹುದು.

ಪೂರ್ಣ ದಾಖಲೆ ಆರ್ಕೈವಿಂಗ್: ಒಳಬರುವ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪರೀಕ್ಷೆ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ನಿಯಂತ್ರಣ, ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನ ಪರೀಕ್ಷೆಯಿಂದ ಹಿಡಿದು, ಪರೀಕ್ಷಾ ಡೇಟಾ, ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ದಾಖಲೆಗಳು ಮತ್ತು ಜವಾಬ್ದಾರಿಯುತ ವ್ಯಕ್ತಿಯ ಮಾಹಿತಿ ಸೇರಿದಂತೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಹಂತವನ್ನು ಕಂಪನಿಯ ERP ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಲ್ಲಿ ನಮೂದಿಸಬೇಕು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಸಂಪೂರ್ಣ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುವಿಕೆ ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ.

ಗ್ರಾಹಕ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುವಿಕೆ ಸೇವೆ: ಗ್ರಾಹಕರು ಸ್ವತಂತ್ರ ವಿದೇಶಿ ವ್ಯಾಪಾರ ವೆಬ್‌ಸೈಟ್‌ನಲ್ಲಿರುವ "ಗುಣಮಟ್ಟ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುವಿಕೆ" ಪೋರ್ಟಲ್ ಮೂಲಕ ಉತ್ಪನ್ನ ಕೋಡ್ ಅನ್ನು ನಮೂದಿಸಬಹುದು, ಇದು ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಬ್ಯಾಚ್, ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಪರೀಕ್ಷಾ ಫಲಿತಾಂಶಗಳಂತಹ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟದಲ್ಲಿ ಗ್ರಾಹಕರ ವಿಶ್ವಾಸವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.

ದೋಷಯುಕ್ತ ಉತ್ಪನ್ನ ಮರುಸ್ಥಾಪನೆ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನ: ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಒಂದು ಬ್ಯಾಚ್ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು (ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಸುರಕ್ಷತಾ ಅಪಾಯಗಳು ಅಥವಾ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ದೋಷಗಳು) ಹೊಂದಿದ್ದರೆ, ಗುಣಮಟ್ಟದ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುವಿಕೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಪೀಡಿತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಗುರುತಿಸಬಹುದು, ಮರುಸ್ಥಾಪನೆಯನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಕ್ಷಮೆಯಾಚನೆ ಮತ್ತು ಪರಿಹಾರವನ್ನು ನೀಡಬಹುದು, ಬ್ರ್ಯಾಂಡ್ ಖ್ಯಾತಿಯ ಮೇಲಿನ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ತೀರ್ಮಾನ: ಗುಣಮಟ್ಟದಿಂದ ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯನ್ನು ಗೆಲ್ಲಿರಿ, ಕರಕುಶಲತೆಯಿಂದ ಖ್ಯಾತಿಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಿ.

ಇಂದಿನ ಹೆಚ್ಚುತ್ತಿರುವ ಸ್ಪರ್ಧಾತ್ಮಕ ವಾತಾವರಣದಲ್ಲಿಸಿಲಿಕೋನ್ ಹಿಪ್ ಪ್ಯಾಡ್ಮಾರುಕಟ್ಟೆ, ಗುಣಮಟ್ಟವು ಉತ್ಪನ್ನದ ಜೀವಸೆಲೆ ಮಾತ್ರವಲ್ಲದೆ ಕಂಪನಿಗಳು ಮತ್ತು ಗ್ರಾಹಕರ ನಡುವೆ ವಿಶ್ವಾಸವನ್ನು ಬೆಳೆಸುವ ಸೇತುವೆಯಾಗಿದೆ. ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ನಿಯಂತ್ರಣ, ನಿಖರವಾದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ನಿರ್ವಹಣೆ, ಸಮಗ್ರ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನ ಪರೀಕ್ಷೆ ಮತ್ತು ಸಮಗ್ರ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುವಿಕೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಮೂಲಕ ಮಾತ್ರ ನಾವು ಅಂತರರಾಷ್ಟ್ರೀಯ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವ ಮತ್ತು ಗ್ರಾಹಕರ ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವ ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಬಹುದು.